ATIVIDADE 2 - PIND - MAPEAMENTO DE PROCESSOS - 53_2024

ATIVIDADE 2 – PIND – MAPEAMENTO DE PROCESSOS – 53_2024
Período:	05/08/2024 08:00 a 15/09/2024 23:59 (Horário de Brasília)
Status:	ABERTO
Nota máxima:	0,50
Gabarito:	Gabarito será liberado no dia 16/09/2024 00:00 (Horário de Brasília)
Nota obtida:

1ª QUESTÃO

A figura a seguir representa a linha do tempo de uma indústria de usinagem que realizou um mapeamento de fluxo de valor atual:

Fonte: autora (2024)

Considerando os dados apresentados na figura, assinale a alternativa que representa o Lead Time do processo de usinagem:

ALTERNATIVAS

	O Lead Time do processo analisado é de 183s.
	O Lead Time do processo analisado é de 0,5 dias
	O Lead Time do processo analisado é de 12 dias.
	O Lead Time do processo analisado é de 14 dias.
	O Lead Time do processo analisado é de 275 dias.

2ª QUESTÃO

Kaizen é uma palavra de origem japonesa que representa uma filosofia/ metodologia de melhoria contínua, para resolução de problemas, que busca mudar para algo bom, consequentemente melhor que o estado atual (SHINGO, 2010). Nesse sentido a metodologia Kaizen, hoje é amplamente utilizada na gestão de processos de produção, se destacando por sua abordagem de melhoria contínua.

SHINGO, S. Kaizen: a arte do pensamento criativo. Porto Alegre: Bookman, 2010. (adaptado)

Com base no exposto, assinale a alternativa correta sobre a metodologia Kaizen.

ALTERNATIVAS

	Kaizen é uma estratégia estática que não se adapta às mudanças nas demandas do mercado.
	Kaizen enfatiza a ideia de grandes transformações em intervalos regulares para otimizar a produção.
	Kaizen é uma técnica de produção em massa que busca maximizar a eficiência em curtos períodos de tempo.
	Kaizen é uma metodologia exclusivamente voltada para redução de custos, negligenciando aspectos de qualidade.
	Kaizen preconiza a busca constante por pequenas melhorias graduais em processos, produtos e ambientes de trabalho.

3ª QUESTÃO

O gráfico do fluxo de processos é uma ferramenta visual que indica ao gestor encarregado detalhes para eliminar ou combinar operações, melhorar o trajeto de um item dentro do sistema produtivo e até eliminar esperas no processo. Uma vez que por meio deste gráfico, tem-se uma compreensão melhor da quantidade de transportes, esperas, operações, armazenamentos e inspeções que ocorrem, sendo essencial para a tomada de decisão. Os elementos visuais usados neste tipo de gráfico, correspondem aos símbolos padronizados pela American Society of Mechanical Engineers (ASME), em 1947, indicando uma visão compacta do processo e mostrando os elementos fundamentais que devem ser analisados para melhorá-lo, ou seja, é fundamental para o gestor conhecê-los e usá-los da devida forma.

ANTUNES, J. et al. Sistemas de produção: conceitos e práticas para projeto e gestão da produção enxuta. Porto Alegre: Bookman, 2008. Adaptado.

Considerando o texto apresentado e os símbolos usados no gráfico do fluxo de processos, examine as afirmações a seguir:

I. O círculo representa uma operação, que é responsável por mudar, física ou quimicamente, um material.
II. O retângulo com um dos lados com bordas arredondadas, indica quando um item é colocado em posição estática, aguardando seu processamento.
III. O quadrado é usado quando um item é examinado para serem verificadas suas dimensões, seu peso, a ausência de riscos, a qualidade da montagem e demais variáveis do produto.

É correto o que se afirma em:

ALTERNATIVAS

	I, apenas.
	III, apenas.
	I e II, apenas.
	II e III, apenas.
	I, II e III.

4ª QUESTÃO

Os desperdícios podem ser originados por situações variadas, como por exemplo, problemas de planejamento da produção com produção de unidades em excesso, ou problemas de organização do estoque no almoxarifado causando movimentações desnecessárias ou tempos perdidos na procura de itens no estoque.

Considerando esse contexto, avalie as seguintes asserções e a relação proposta entre elas.

I. A falta de organização das áreas organizacionais e também a falta de padronização das rotinas de trabalho são causas de desperdícios.

PORQUE

II. Esses desperdícios podem ser classificados em: espera, transporte, movimentação, excesso de estoque e produção, defeitos ou super processamento.

A respeito dessas asserções, assinale a opção correta.

ALTERNATIVAS

	As asserções I e II são proposições verdadeiras, e a II é uma justificativa da I.
	As asserções I e II são proposições verdadeiras, mas a II não é uma justificativa da I.
	A asserção I é uma proposição verdadeira, e a II é uma proposição falsa.
	A asserção I é uma proposição falsa, e a II é uma proposição verdadeira.
	As asserções I e II são proposições falsas.

5ª QUESTÃO

Toda organização possui atividades agregadoras de valor, que são aquelas em que o cliente está disposto a pagar pela mesma, e aquelas que não agregam valor ao cliente, ou seja, o cliente não está disposto a pagar pela mesma (SORDI, 2017). Nesse sentido, o Lean Manufacturing (LM) aborda os 7 desperdícios de desempenho, que são consideradas atividades que não agregam valor aos processos produtivos, ou seja, o mapeamento de processos deve os identificar para a eliminação, fazendo com que a organização alcance seus objetivos e metas.

SORDI, J. O. de. Gestão por processos. Saraiva Educação SA, 2017.

Considerando o texto anterior, os desperdícios de desempenho e as atividades que agregam ou não valor ao cliente, assinale a alternativa correta.

ALTERNATIVAS

	O desperdício de transporte refere-se ao excesso de movimentação de materiais sem agregar valor ao produto final.
	O desperdício de espera ocorre quando os processos de produção estão em constante movimento, sem interrupções.
	A movimentação dos operadores na linha de produção não é considerada um desperdício, visto que a mesma contribui para aumentar a produção.
	O estoque é um mal necessário para a empresa, sendo necessário para garantir uma produção contínua, portanto, não sendo considerado um desperdício de desempenho
	A superprodução ocorre quando o setor de produção produz itens acima da quantidade real demandada pelo cliente, ou quando o setor de produção produz itens antes do tempo que deve ser realmente entregue, porém, isto é considerado uma atividade que agrega valor ao cliente, não podendo ser chamado de desperdício.

6ª QUESTÃO

Dentro de Mapeamentos de Processos é utilizado diversas ferramentas e metodologias, entre elas encontra-se o gráfico de fluxo de processos que nada mais é do que o mapa de processos representado por meio de fluxograma. Esta ferramenta é essencial para representar visualmente as etapas de um processo, permitindo uma leitura rápida do processo e fornecendo informações úteis como: tarefas desenvolvidas, operações, recursos, decisões, fluxos etc. Assim, estas informações são representadas por textos e símbolos.

BARNES, R. M. Estudo de movimentos e de tempos. Tradução da 6ª edição americana. 9ª reimpressão. São Paulo: Edgard Blücher, 2004.

Considerando o texto apresentado e os símbolos utilizados pela American an Society of Mechanical Engineers (ASME) para a elaboração dos gráficos do fluxo de processos, examine as afirmações a seguir.

I. O círculo representa uma decisão a ser tomada pelo operador, sendo responsável por mudar a ordem do processo.
II. O quadrado representa uma inspeção, que é necessária para verificar se o item atende às especificações de qualidade.
III. O triângulo representa a formação de estoque do item em processo
IV. O símbolo no formato da letra “D” representa uma operação, que é a responsável por modificar, física ou quimicamente, o produto em processo.

É correto o que se afirma em

ALTERNATIVAS

	I, apenas.
	I e II, apenas.
	II e III, apenas.
	I e IV, apenas.
	I, II, III e IV.

7ª QUESTÃO

A metodologia 5S teve origem na década de 50 no Japão, no período pós-guerra. A mesma possui este nome devido às palavras japoneses que possuem às iniciais com S, sendo que cada palavra possui seu significado distinto: Seiri – Seiton – Seiso – Seiketsu – Shitsuke. O programa ficou amplamente conhecido e atualmente é utilizado em grande parte das instituições, independente do foco de atuação, sendo utilizado desde a organização de uma residência até grandes organizações.

NATALI, M. Praticando o 5S: na indústria, comércio e vida pessoal. São Paulo: Editora STS, 1995. 101p.

Sobre o exposto e com base no 5S, analise as afirmativas a seguir.

I. O “5S” refere-se a cinco palavras japonesas que significam: Seiri (utilização), Seiton (organização), Seiso (limpeza), Seiketsu (padronização/saúde) e Shitsuke (autodisciplina).
II. 5S é uma sigla que representa as cinco fases de um processo de produção industrial.
III. A metodologia 5S enfatiza apenas a limpeza e organização, negligenciando a padronização e autodisciplina.
IV. O senso Seiketsu nos sensibiliza à manutenção do padrão alcançado com a aplicação dos sensos anteriores.
V. O senso Seiton nos sensibiliza a ter disciplina individual em nossas atividades, buscando o cumprimento de deveres básicos.

É correto o que se afirma em

ALTERNATIVAS

	I e II, apenas.
	II e III, apenas.
	II, III e IV, apenas.
	I, e IV, apenas.
	I, II, III, IV e V.

8ª QUESTÃO

Determinar o takt time é fundamental para a organização, uma vez que é o compasso da produção, ou seja, dita o ritmo da produção, definindo qual deve ser o tempo de ciclo nos processos que compõem o fluxo. Por exemplo, para um valor de takt time igual a dois minutos/peça, significa que a cada dois minutos uma peça deve ser processada em cada processo que compõe o fluxo. Se passados os dois minutos, a peça ainda não foi produzida, significa que existe um problema no processo e ações devem ser tomadas. O professional encarregado deve ser ciente que ter um conhecimento detalhado dos problemas é fundamental para melhorar os processos.

ROTHER, M.; SHOOK, J. Aprendendo a enxergar: mapeando o fluxo de valor para agregar valor e eliminar o desperdício. 1.3. São Paulo: Lean Institute Brasil, 2003. Adaptado.

Considerando o texto anterior e a importância do takt time no ritmo da produção de uma organização, avalie as afirmações a seguir:

I. Se o ritmo de produção estiver de acordo com o takt time, força os processos a terem um bom desempenho.
II. Se o takt time for superior ao tempo de ciclo, significa que os processos não conseguirão atender, satisfatoriamente, à demanda.
III. Se o takt time for muito inferior ao tempo de ciclo, significa que os recursos terão um tempo ocioso correspondente à diferença de tempo entre o tempo de ciclo e o takt time.
IV. Se o tempo de ciclo for o mais próximo do valor do takt time, garanta que não haja ociosidade de recursos. Se um processo não consegue produzir na velocidade do takt time, os problemas aparecerão.

É correto o que se afirma em:

ALTERNATIVAS

	I e IV, apenas.
	II e III, apenas.
	III e IV, apenas.
	I, II e III, apenas.
	II, III e IV, apenas.

9ª QUESTÃO

Os Mapas do Fluxo de Valor (MFV) têm por objetivo fazer a identificação dos fluxos de informação e material presentes nos processos, visando o aumento da produtividade, a redução de custos, a redução do tempo ociosos de recursos e o aumento da satisfação dos clientes. Para conseguir o anterior, o professional responsável pelo MFV tem que partir da noção de que a melhoria do processo buscada durante o mapeamento deve estar sempre alinhada com os objetivos estratégicos da empresa e estes objetivos relacionados a um problema que está sendo enfrentado. Para isso, o MFV é feito em quatro etapas: 1. Identificação do produto, 2. Desenho do Mapa do Estado Atual, 3. Desenho do Mapa do Estado Futuro e 4. Elaboração do plano de implementação para alcançar o estado futuro. Sendo etapas dinâmicas, baixo o conceito de melhoria contínua (kaizen), ou seja, o estado futuro do processo será o estado atual do processo melhorado que, por sua vez, terá um novo estado futuro.

ROTHER, M.; SHOOK, J. Aprendendo a enxergar: mapeando o fluxo de valor para agregar valor e eliminar o desperdício. 1.3. São Paulo: Lean Institute Brasil, 2003. Adaptado.

Sobre as etapas de elaboração de um MFV e sua relação com a melhoria de processos, assinale a opção correta:

ALTERNATIVAS

	Na primeira etapa, deve ser dada atenção para os itens críticos que possuem a menor margem de lucro.
	Na quarta etapa, é feita a elaboração e a implementação de um plano de ação para as melhorias propostas no Mapa do Estado Atual.
	Na terceira etapa, são colocadas as propostas de melhorias, como mudar o sistema de produção puxado para o sistema de produção empurrado.
	Na segunda etapa, devem ser coletados os tempos de ciclo em cada processo, obtidos de medições diretas de máquinas e até tempos de troca de ferramentas.
	Na elaboração dos mapas de estado os fluxos de materiais devem ser representados materiais secundários mas que compõem o produto final, usando uma simbologia específica.

10ª QUESTÃO

Para promover uma melhoria nos processos do fluxo de materiais e informações identificados dentro de um sistema de produção, pelo mapeamento de processos, o analista responsavel deve encontrar os problemas existentes nos mesmos (SHINGO, 2010). Para a identificação, tratamento e resolução de problemas de sistemas produtivos o autor indica a metodologia de melhoria contínua dos processos, conhecido, também, como kaizen. De acordo à metodologia, após reconhecer um problema, é preciso conhecer em detalhes suas características. O problema deve ser descrito com informações obtidas de fatos, e não de opiniões sobre o problema. Assim, uma das formas de descrever problemas é identificando seus cinco elementos básicos; quem, o quê/qual, quando, onde e o como.

SHINGO, S. Kaizen: a arte do pensamento criativo. Porto Alegre: Bookman, 2010. Adaptado

Considerando o texto anterior e as características dos cinco elementos básicos, avalie as afirmações a seguir:

I. O qual, refere-se ao sujeito envolvido no problema.

II. O quem, refere-se ao objeto envolvido no problema.

III. O como, refere-se ao método envolvido no problema.

IV. O onde, refere-se à dimensão de espaço envolvida no problema e o quando na dimensão de tempo.

É correto o que se afirma em:

ALTERNATIVAS

	I, apenas.
	II e IV, apenas.
	III e IV, apenas.
	I, II e III, apenas.
	I, II, III e IV.

Veja também

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